Rhythmus der Schrauben

Ein Besuch in den Werkshallen von SPAX in Ennepetal ist ein Erlebnis für Augen und Ohren. Dicht an dicht stehen dort Pressen und Walzanlagen und verrichten ihre Arbeit. Bei ihrem Anblick wird schnell klar: 50 Millionen SPAX pro Tag entstehen nur durch ein präzises Zusammenspiel.

Der Ort, an dem keine Zufälle geduldet werden, sieht auf den ersten Blick gar nicht so außergewöhnlich aus. Ordentlich aufgestellte Werkbänke und Ablageflächen, voll mit Computern, Zeichnungen und Messwerkzeugen. Erst wer genauer hinsieht, erkennt, mit welcher Akribie die Mitarbeiter hier zu Werke gehen. Es geht um Details – um große wie kleine. Während Sven Böhme auf seinem Bildschirm konzentriert einen Zentimeter große SPAX prüft, bereiten zwei seiner Kollegen nur wenige Schritte entfernt eine Holzplatte für einen Einschraubversuch mit meterlangen Schrauben vor. Hier, zwischen Verwaltungstrakt und Produktionshallen des Unternehmenssitzes von SPAX International in Ennepetal, sitzt gewissermaßen die firmeneigene Schrauben-Polizei. Wobei der Vergleich nicht ganz treffend ist. Während ein Polizist durchaus mal ein Auge zudrücken kann, sind Böhme und seine Kollegen mit nicht weniger als dem Ideal zufrieden.

Sie arbeiten im Qualitätsmanagement und nehmen jede Spax-Charge und jedes für die Herstellung benötigte Prüfmittel ganz genau unter die Lupe. Böhmes Lupe ist ein blauer Hightech-Kasten, in den er gerade eine kleine Schraube stellt. Leise surrend beginnt die Box mit ihrer Arbeit: „Die Maschine sucht jetzt den Startpunkt für die Messung“, erläutert der Mann, der bereits seit seiner Lehre vor 23 Jahren im Unternehmen arbeitet. Keine ungewöhnliche Biografie bei Spax. Wer einmal da ist, der bleibt über viele Jahre und Jahrzehnte. Nicht selten von der Ausbildung bis zum Ruhestand. Mehrfach optisch vergrößert, erscheint die Spax nun auf Böhmes Monitor. Kopfdurchmesser, Schrauben- und Gewindelänge sowie Kerndurchmesser liegen im grünen Bereich. Bestanden. Für die Härteprüfung ist anschließend eine Werkstoffprüferin zuständig. Mit einer speziellen Messapparatur drückt sie einen winzigen Diamanten mit einer definierten Kraft in ein Schliffbild der Schraube und ermittelt so ihren Härtegrad – für jede Charge und Schicht aus der Produktion.

Historische Werkshallen

Rund 230 Mitarbeiter sorgen dort täglich dafür, dass es keinen Grund für Beanstandungen gibt. Pro Tag stellen sie bis zu 50 Millionen Spax in den geschichtsträchtigen Hallen her. Die ältesten Gebäudeteile des Werks in Ennepetal stammen aus dem Jahr 1823.

Am Anfang jeder Spax steht Draht. Teilweise fingerdick, gibt er im Lager ein beeindruckend mächtiges Bild ab. Mehrere Meter hoch gestapelt, warten die Drahtkronen dort wie überdimensionierte Garnrollen auf ihren Einsatz. Bis zu zwei Kilometer Draht können auf eine Krone gewickelt sein. Für jeden der rund 1.800 Lagerartikel findet sich hier der passende Rohstoff. So kann bei Bestellungen schnell reagiert werden. „Am häufigsten verwenden wir aber Drähte, die zwischen einem und neun Millimeter dick sind“, sagt Christoph Gengenbach, der als Technischer Leiter die Produktion verantwortet.

„Made in Germany betrifft bei SPAX nicht nur die eigene Fertigung, sondern beginnt schon bei der Beschaffung.“
- Christoph Gengenbach, Technischer Leiter

600 Rohlinge pro Minute

Was für Laien nach einem Hamsterkauf für schlechte Zeiten aussieht, ist im Produktionsalltag nur von kurzer Dauer. Nach spätestens zwei bis drei Wochen wären alle Vorräte im Lager verarbeitet. Angeliefert wird der Draht für die Schraubenproduktion von alteingesessenen Drahtziehereien aus der Region. Sie bringen den fingerdicken Walzdraht in den gewünschten Durchmesser. „Die meisten Zulieferer sind nicht mehr als 50 bis 80 Kilometer entfernt“, sagt Gengenbach. „Made in Germany betrifft bei Spax eben nicht nur die eigene Fertigung, sondern beginnt schon bei der Beschaffung.“

Für jeden Produktionsauftrag wird nur eine Drahtcharge der Zulieferer verwendet – wegen der Rückverfolgbarkeit. Die läuft inzwischen digital. Wenn der Gabelstaplerfahrer Draht aus dem Lager holt, scannt er je einen Code an der Krone und auf dem Arbeitsauftrag an der Presse. Mehr als 100 solcher Anlagen verrichten in der Presserei ihre Arbeit. Langsam werden die Drahtrollen am einen Ende der Pressen abgewickelt und in die Maschinen geführt. Darin wird der Draht in die richtige Länge geschnitten und bekommt beim Stauchen bereits den Schraubenkopf. Das regelmäßige metallische Klacken am anderen Ende der mannshohen Anlage signalisiert, dass aus dem Draht ein fertiger Schraubenrohling geworden ist. Noch ohne Gewinde. Aber Form und Kraftangriff stimmen bereits. In einem Behälter werden die öligen und noch warmen Rohlinge aufgefangen und sobald dieser gefüllt ist, nimmt der Maschinenführer eine Stichprobe und gleicht sie mit den Daten auf seiner Zeichnung ab. „Auch durch diese weitere Kontrolle werden Fehler vermieden“, sagt Gengenbach. Für ihn ist ein Blick in die Produktionshalle ein wahrer Genuss. „Das erinnert mich immer an den Wiener Opernball, wenn sich die Drahtkronen synchron abwickeln. Alles ist am Schnurren“, sagt er. Bis zu 600 Rohlinge pro Minute schafft jede Maschine.

Qualität

Seit Generationen wird das Know-how im Unternehmen weitergegeben und erweitert. Besonders in der Konstruktion, der Entwicklung und im Bau der benötigten Press- und Walzwerkzeuge. In der hauseigenen Ausbildungswerkstatt wird auch der Nachwuchs intensiv geschult.

Das Erfolgsrezept

Was anschließend aus dem Rohling eine waschechte Spax macht, ist das am besten gehütete Geheimnis des Unternehmens. Neben der hohen Qualität des Materials und der exakten Fertigung kommt es vor allem auf das Gewinde und die Spitzenausformung an. Diese bekommt der Rohling in der Walzerei, nachdem er in einer Reinigungsanlage vom Öl befreit worden ist.

Am Kopf aufgefädelt wie bei einer Perlenkette rutschen die Rohlinge in eine weitere Maschine zwischen zwei Walzbacken. Diese bewegen sich so schnell hin und her, dass man es kaum erkennen kann – und heraus fällt eine Spax mit ihrem typischen Gewinde samt patentiertem 4CUT in der Spitze. Was genau zwischen den Walzbacken passiert und welche Struktur sie haben, darin liegt das besondere Know-how von Spax. Sie werden deshalb von Experten im Unternehmen ständig weiterentwickelt, im eigenen Werkzeugbau hergestellt und anschließend sorgfältig verwahrt. Erhält ein Maschinenführer den Auftrag, eine bestimmte Sorte zu produzieren, zeigt er seinen Auftragsbon im Werkzeugmagazin vor und bekommt dort die entsprechenden Walzbacken ausgehändigt – durch ein kleines Fenster, wie beim Nachtschalter einer Apotheke.

Fertig sind die Spax nach dem Walzen aber noch immer nicht. Damit sie sich beim Verarbeiten nicht verformen, werden sie anschließend bei 920 Grad gehärtet. Zum Vergleich: Ein guter Grill wird höchstens bis zu 300 Grad heiß. Langsam fahren die Schrauben auf einem Förderband, das etwa einen Meter breit ist, in eine von außen sichtbare Schranke aus Flammen, werden erhitzt und anschließend in einem Ölbad wieder abgeschreckt. „Im Wasserbad würde das Metall reißen“, sagt Gengenbach. Obwohl nicht sichtbar ist, was in und nach dem großen Ofen passiert, kann man das heiße Öl riechen.

Anschließend folgt ein kurzer Transport zur gut 50 Kilometer entfernten WIROX Oberflächentechnik GmbH, einem Tochterunternehmen von SPAX International, für eine spezielle Beschichtung. Sie macht die Produkte unter anderem korrosionsbeständiger – damit jede Spax, die anschließend in der Verpackung landet, tatsächlich auch hält, was sie verspricht. Und falls nicht, dann sorgen Böhme und seine Kollegen dafür, dass sie gar nicht erst das Werk verlässt.

In der Produktion

Der Technische Leiter Christoph Gengenbach (im Bild rechts) mit Maschinenführer Francisco José Parada an der Walzmaschine.

Auf dem Prüfstand

Sven Böhme nimmt im Qualitätsmanagement eine Spax unter die Lupe.

Ab ins Feuer

In der Härterei werden die Schrauben in einen 920 Grad heißen Ofen gefahren.

Presserei

Maschinenführer Gennaro Taurasi prüft die Rohlinge. Sie besitzen bereits einen Kopf und Kraftangriff.

Noch mehr Fotos aus der SPAX-Produktion finden Sie online unter xpertise.spax.com

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